生产质量管理制度解读：规范流程、明确职责，全面提升企业核心竞争力

质量管理体系，表面上看去，好像是严谨的，然而，在实际进行操作的时候，却经常会由于部门之间那责任推诿的情况，导致出现漏洞百出的状况。

标准制定流程

提出标准建议这件事，乃是需要质量管理部、生产部、市场部等多个部门一同参与之中的，依据操作规范且参考国家标准、行业水平等诸多因素，针对原材料、在制品以及成品分别去做，所做出来的就是提出标准建议，这些建议会被填写进《质量标准及检验规范设（修）定表》里，经过总经理审批之后再发放到各部门去执行 。

企业自身制造能力以及客户需求必须被纳入标准制定的考量范畴，不同部门会依据各自立场提出相应要求，最终会生成一份统一的质量标准文件，此过程保障了标准具备全面性与可操作性，为后续开展的质量控制工作筑牢了根基。

原材料检验程序

接收原材料之后的仓储部，要马上向质量管理部提交检验申请。质检员依据既定的原材料质量标准以及检验规范，对进货的原材料予以严格检验。此环节属于产品质量控制的第一道关口 。

在原材料检验呈现异常状况之际，质量管理部得开具《异常处理单》，将其送交至生产部。生产部于安排生产之时，要专门标注这些存在异常的原材料的使用要求，且由现场主管对使用情况以及成本影响予以记录。如此这般的处理方式，既确保了生产进度，又把控住了质量风险 。

在制品质量控制

由质量管理部的制程检验员承担施行在制品检验工作，他们得依据在制品质量标准以及检验规范，针对各个生产环节当中的半成品去开展检验，这般检验能将生产过程里的异常情况予以及时发觉，防止问题延伸至后续工序 。

进行自主查检于生产现场里的作业人员来说，针对属于自身所生产的产品都不可或缺。一旦察觉到质量出现异常，那就得马上挑出。要是属于重大异常情况，就得即刻报告，并且填写《作业异常处理表》。而这张表格，得经由质量管理部来判定原因以及责任，在必要的时候，要送交有关去部门进行会审核签发。 .

异常处理机制

用于处理质量异常的重要工具是那《作业异常处理表》，表格得详细记录异常说明，还得记原因分析以及处理对策，经过层层审批之后，最终由总经理室来确定责任归属以及奖惩措施，此流程确保了每个质量问题都能被彻底解决 。

对于现场各级主管而言，均承担起着监督质量的相应责任 ，他们得随时去抽查自身所在部门产品的生产质量 。一出现问题就得马上着手处理 ，还要追究相关人员的责任 。正是这样一种层层负责的机制 ，切实有效地保障了产品质量的稳定性 。

成品检验流程

将产成品予以检验，此乃处于出厂之前存在的最后一道质量关卡。身为质检员，务必要严格依照成品所具备的质量标准以及检验规范来展开检验工作，以此保证出厂的产品，其质量能够符合相应要求。而这个环节，直接同企业的市场声誉产生关联。

于成品检验之际，或者于生产进程当中，一旦发觉异常情况，就得即刻提报《作业异常处理表》。与之相关的人员，需快速做出反应，及时着手采取措施，用以解决问题。这般快速的反应机制，切实有效地防止了质量问题的进一步扩大。

设备维护管理

产品质量受生产设备以及检测仪器准确性的直接影响，使用部门需于每年年末制定下一年的设备校正计划，还有，使用部门需于每年年末制定下一年的设备维护计划，此计划要是能确保所有设备均可得到定期维护就好了。

在精密仪器方面之情形下，得要委托外部专业机构去进行定期校正这一行为。使用单位借助质量管理部或者研发部来提出外协校正申请，以此确保仪器的精确度能够符合要求。这属于保证检测结果准确性的重要措施 。

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