质量管理不是找瑕疵，掌握五大步骤提升产品质量与竞争力

一提到质量管理，好多人的首个反应便是产品出厂前的末尾那道关卡，觉得质量部是那种专门挑毛病、找事儿的部门。一旦出现客户投诉抑或批量报废的情况，老板的第一句话常常是：“质量部是怎样进行把关的？”这实际上把质量管理的核心完全弄错了——真正厉害的质量管理，是让问题压根儿没机会出现，而非等产品做出来之后再去挑选。

从盯产品转向盯过程

在众多工厂之中，质量管理所处的状况乃是仍停留在那般“死后方验尸”的阶段，产品已然制作完成，质检员会手持卡尺以及图纸前去进行抽检，若判定为合格便予以放行，若判定为不合格则进行退货返工处理。就这般的模式而言，表面上看去显得颇为严格，然而实际上其质量成本却是极为高昂的。真正能够称作质量管理的，应当类似交通管理那般，并非是在事故已然发生之后才去着手处理现场，而是于路口处设置红绿灯装置，划定斑马线区域，安装摄像头设备，从整个过程着手去预防事故的发生。仅仅盯着产品的话，仅仅能够发现存在的问题，而唯有盯着过程，才能够切实解决问题。

若质量管理仅仅只是盯着最终产出的产品，那么便会陷入没完没了的返工以及扯皮之中。生产部表态称“我已做了如此之多，然而却因你质检判定不行便不行”，而质量部回应称“标准即为这般，不合格就绝对不能放行”。双方处于对立的立场之上，可是产品质量却并未有丝毫的提升。明智的做法乃是将管理重心予以提前转移，转而关注产品的形成过程，从原材料入库起始，历经设备调试，再到首件确认，直至工序操作，每一个步骤均设立质量控制点。

理清系统而非追究个人

一出现质量方面的问题，就紧跟着追着员工询问“是谁做的”，这般情形是最为原始的管理办法。将人狠狠责骂一番，再罚一些钱，问题好像像是解决掉了，然而过不了几天，同样的错误又会变换一个人再次上演。这是由于问题的根本缘由通常并不在操作者那里，而是存在于流程自身。比如说工艺文件撰写得不甚清晰，员工只能依据经验去进行操作；又或者工装夹具的设计不太合理，从而致使装夹出现偏差。要是这些系统性的漏洞不加以弥补，不管换谁来做，都同样会出现差错的。

需明确系统的意思，即要从问题呈现出的表象出发，一路朝着管理流程反向去探寻。如果出现了客户的投诉，表达的是尺寸超出了正常范围，从表面现象来看，是操作工没能将机床调试精密，然而深入探究下去，也许是设备未按照特定的周期进行详细检查，或者是来料的批次存在不稳定的状况，又或者是检验所依据的标准本身就不够清晰明了。质量管理所肩负的责任便是把这些存在不确定性的区域、管理中容易被忽视的部分逐一认真梳理清晰，把那些难以把控的因素转化为能够进行有效控制的标准，而绝不是轻易地找某一个人来承担责任。

质检流程模板化

第一步并非是去招聘更多的质检员，而是要将所有的质量动作予以固化。来料检要怎样进行抽检，首件检由谁来进行确认，巡检的频次以及项目是什么，这些通通都得写成标准作业程序。以往或许是依靠老员工口口相传的，现今则要把门这些经验转化为公司层面的模板。每一个检验环节都对应着一张表单，什么时间、什么项目、什么标准，清晰明了，新人来了也可以直接上手，不会因为人员更换就致使质量出现波动。

模板化具备的有益之处便是使得质量管理存有可循之迹。一旦发生问题，能够即刻调出彼时的检验记录，一探究竟究竟是哪一个环节有所遗漏。并且系统当中的模板能够实施持续优化，举例而言，若发觉某一尺寸时常出现问题，便在模板里将此项目列为必检项目，甚至设定公差范围，一旦超出范畴则自动发出警报。如此这般，流程自身就在持续演变，变得越发具备抗风险能力，不是吗？

检验数据系统化

好多企业去做质量记录，仅是填完纸质表格随后便往文件夹里一放，到了年底盘点去翻出来看，发觉除了日期不一样，数据基本上每年都是那般。此种数据压根没有丝毫价值。真正意义之上的质量数据得存于系统当中，对每一批产品而言，对每一个不良项来讲，还有每一次整改，均得跟具体的订单、人员以及设备关联在一起。等数据积攒到一定程度，规律自然而然就呈现出来了。

经系统化处理的数据，其最大价值在于具备可追溯性以及可分析性，举例而言，若某台设备接连三天出现同类型的不良状况，系统便会自行发出预警，从而提示你应当去对设备进行检查，又比如倘若某个供应商的来料合格率持续两个月呈下滑态势，采购部门便能够依据这些数据前去协商整改事项，数据已不再仅仅是安放在Excel表格中的数字，而是成为驱动管理决策的依据，使得质量管理从凭借感觉转变为依据事实得以推进。

异常处理自动化

早前察觉到不良品时，质检员开具一张返工单之后，便没了下文。至于返工是否做到彻底，原因有无加以分析，后续要如何预防，无人进行跟进。这情形犹如仅仅报警却不侦破案件，下次仍会再次出现此类情况。高效的异常处理应当是自动引发一连串相关流程的。在系统里一旦录入不良品，即刻生成一张纠正预防措施单，自动推送至相应的责任部门，要求其在规定的时间范围内完成原因剖析以及整改办法。

要是整改措施未按时提交，或者所提交的方案于后续生产里被验证为无效，系统就得能够自动升级警报，去提醒更高层级的管理者介入。这样的自动化流程驱动，方可使每一次异常都转变为公司进步的契机，而非一次次重复交学费。异常处理的终点并非修好这个产品，而是要确保同类型的问题自此在流程中被消除。

质量看板可视化

做出了质量数据，并非仅仅质量部可以查看。需在生产车间的电脑上，在会议室的电脑上，在管理层的电脑上，建立具备可视特性的质量看板。当下直通率到底是多少呢可以即时了解下，本月里边关键主要的不良项目是些项，哪一个班组发生的问题占据的相关数据中占比重最多，这些所涉及的资讯要进行及时实时刷新保证信息准确。治理阶层之人员无需等到月底召开质量会议的时候才能如梦初醒般恍然明白，处于一线位置投入生产员工们同样也能够在任意什么时候都能够看到自身操作所产生并造成而导致引出成果对于质量所产生的影响，这样的透明状态其本身就是一种能够促使推动事情进展前进的动力。

并不是仅仅用于展示数据，还最为关键地呈现出问题所在，即为看板。无论是谁，当所有人中任何一个都能对某个指标出现的动荡显现，波动有所查看知悉的时候，那种压力随即得以变身成为动力。对于此项，生产主管并不归置于等待接受从质量部来作催促，而是会让自身主动地去查找其中引发的缘由。技术部在看到某个设计欠缺或失误一直不间断地反复出现，同样是会积极主动地去对图纸予以修改。质量，它并不是单独归仅于有质量部这样个别孤立的一个部门所独有的目标，而是成为所有人每一天都可以看到的重点关注所在的焦距明显位点，协同改进自然而然地就会随之发生了。

质量追溯体系化

真正检验质量管理层次的时段，并非生产顺畅之际，而是客户发起投诉或者出现市场召回之时。可不可以在三分钟里，将这一批次产品的全部信息挖掘出来呢？原材料出自哪家供应商的何种批次，是何时制造的，是哪个人操作的机器，是哪个人进行的检验，检验数据究竟是多少，倘若这些信息仍旧得靠翻箱倒柜去寻觅纸质单据，那么这个企业的质量管理就仍处于原始社会状况呀。

体系化的那种具备追溯的能力，所依靠的是，在生产过程里的每一个环节，都要实时地录入到系统当中。比如说手机扫码报工之处，检验结果需即时上传起来，物料批次能够自动关联起来，这些相应动作，在平常看起来，是会增加工作量的，然而在出现问题的时候，那就成了救命稻草。能够快速进行的追溯，不仅是可以帮你精准地锁定问题范围，还能够降低召回所带来的损失，更为关键的是，还能够给客户展示你企业的管理实力，而这也就是质量管理的最终极的底气所在。

你身处的企业，于质量问题出现之际，是即刻找人去背负责任，还是马上复盘流程以寻觅漏洞呢？欢迎于评论区分享你的见解，要是觉着文章有益，可别忘了点赞并转发，使得更多人能够瞧见质量管理的实情。