广绵扩容项目启用智能钢筋绑扎线！实现25米T梁自动化生产，提升桥梁建设效率

无人化竟然能应用于钢筋加工？四川有一条高速，其智慧梁场竟然使得桥梁建设跑出了全新的速度。

智能绑扎如何实现

传统钢筋绑扎依靠大量人工，工人得逐根进行定位，接着还要逐根捆绑，其劳动强度过大，并且精度方面难以实现统一 。广绵扩容项目所采用的新型生产线，会把钢筋事先组合成标准化片体，借助自动化设备来完成定位以及绑扎 。该套系统运用机器视觉跟机械臂协同开展作业，以此确保每一根钢筋的位置误差被控制在毫米级 。

生产线运用“单线换多线同步”这种模式，能够同时对多个钢筋组件开展加工工作。以往的时候，工人需要来回地搬运钢筋，如今借助传送带以及机械夹具达成了自动流转之意。操作人员仅仅需要在控制台那儿监控数据，系统便可自行完成从送料到成型的整个流程，切实达成“黑灯工厂”样式的生产。

效率提升看得见

单个钢筋笼的加工时间，由原本的4小时，被压缩到了2.5小时，效率提升了37.5%。这个数据，来源于广绵公司工程师张义龙的实测记录。生产线的日均产能，从原来的6个，增加到了9个，进而为整个项目节省了可观的工期。

速度方面并非效率提升的唯一呈现之处，质量稳定性才更是关键所在。人工进行绑扎操作时，钢筋笼每个部分的松紧程度不一样，间距也存在不同，然而智能生产线却可以维系全然相同的工艺规范要点。这样的稳定性为后续开展的混凝土浇筑工作构筑起稳固的根基，最终切实防止因钢筋出现位移状况而引发的质量方面缺陷问题。

技术创新突破难点

有一个研发团队，曾经遭遇过好多技术方面的堵点，其中最让人头疼的，乃是弯曲钢筋的时候要做到精准定位。传统的机械没办法处理不同角度的马蹄筋，不过这个团队最后开发出了多轴联动夹具，它借助实时角度感应器，能够自动去调整夹持姿态。就是因为有了这个突破，使得复杂形状的钢筋也能够达成自动化加工了。

另有一个创新之为是“钢筋组合片体”的设计，把底腹板钢筋笼予以分解为标准化模块进行组合安装，如同进行拼积木那样，这种模块化思路极大地简化了工艺流程，从而让生产线能够适应不同尺寸的T梁所产生的需求，这个设计已经申请了多项国家专利。

质量管控全面升级

智能生产线设有激光扫描仪，用以针对每个成品开展三维建模检测，系统会在自动比对设计图纸后，一旦发现偏差便实施立即报警，这种全检模式在覆盖率方面远远超越人工抽检，把产品合格率提升到99.8%以上。

实时上传至云端的是所有生产数据，这些数据生成唯一质量身份证，监理人员借助手机APP可查看每根钢筋的加工参数，这种能让质量责任可追溯的透明化管理改变了传统工程“事后补救”的被动局面 。

人员转型势在必行

智能化的生产线使得绑扎岗位有所削减，不过呢，新增了设备维护以及数据监控等全新的岗位。项目方面组织钢筋工参与转岗培训，传授机械操作还有故障排查之类的技能。28 岁的李师傅在经过培训以后，已然成为生产线的技术骨干了。

这种转变促使建筑工人朝着产业工人展开升级，以往凭借体力谋求生计的钢筋工，如今要掌握编程基础以及机械原理，项目方跟职业院校协作开办夜校，助力工友系统学习新的知识，为行业转型储备人才 。

行业影响深远持久

在广绵高速成功得以应用的该生产线，给交通建设行业树立起了新标杆。四川交通厅组织了全省重点工程项目的现场观摩，在年内有着推广该技术的计划。这种智能化转型将会对传统基建模式进行重塑。

伴同着人口红利的渐渐消退情形，在建筑业涵盖领域之内智能化已然成为了一种必然会出现的趋势走向。该项技术能够被复制运用到诸如房建，市政等相关领域范围之中，进而推动整个建筑产业实现升级转变。有专家进行估算推测，当全面推广之后能够使得桥梁建设周期产生缩短，缩短幅度为15%左右，同时人工成本也会降低，降低比例达40% 。

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