工厂老板困惑：不良品多、投诉不断，质量管理咋破局？

许多老板投入资金增加人手去进行检验，可是不良品却愈发增多，客户投诉接连不断，返工成本高到令人咋舌。其根本缘由在于将质量视作检验，从一开始方向就出现了错误。

先破误区：检验不是质量

不少工厂，将大半的精力，投放于成品检验之上，车间呢，只是闷头去进行生产，质检人员，在后面拼命地挑错。一旦出现了不良品，就责怪质检人员漏检，惩罚员工操作不当，然而结果是，问题还是依然反复出现，成本呢，丝毫没有降下来。

曾有一家位于浙江的五金厂，吃过这样的亏，他们将质检人员数量从三人增加到八人，并且让每件产品经过三道检验流程，然而不良率依旧高达百分之七，究其原因是车间根本不存在作业标准，员工完全凭借经验进行工作，以至于同一个工序所产出的产品规格都是不一样的。

更为麻烦的是，原材料进入工厂后不进行检验，不合格的材料直接就被投入机器使用。设备长时间不进行校准，其精度早就已经达不到标准了。这些问题依靠成品检验根本无法解决，等到检验出来的时候，返工报废所花费的成本早就已经支出了。

产品质量系生产而成的，并非检验所得的。检验之核心在于反馈问题、优化流程，并非单纯筛选废品。欲管好质量，首要步骤便需跳出“仅靠检验”之误区，将重心从事后把关转向过程控制之上。

标准化作业：杜绝凭经验干活

那个被称作质量管理的根基所在之处，是有着标准能够去依循的情况。好多好多的工厂，其质量呈现出混乱得如同搅成一锅粥那般的局面，而其根源呢，是不存在标准化样子的作业流程。员工在今日是这般去开展工作，到了明日就又是那样去进行操作，如此这般，质量怎么还能够稳定得下来呢。

使中小工厂能够快速见到成效的重点在于做好两件事情。其一，要去制定那种简单且具备可操作性的作业指导书，针对每一道核心工序，将操作步骤、工艺参数以及质量要求都清晰地写出来。对于注塑工序而言，要标注好烘料温度、成型时间以及压力参数，并且直接粘贴在工位之上。

其次是要清晰界定检验标准，对于来料检验、首件检验、过程巡检以及成品检验，每个环节的标准都得分别详尽写明。而就来料检验而言，要清晰界定规格、公差以及检验方法，对于不合格的原材料，坚决杜绝其进入场地。首件检验需由班组长和质检人员共同完成，在检验合格之后，方可进行批量生产。

一家位于广东的电子配件厂，起初不存在标准化作业，不良率厉害到高达8%。他们耗费一周时间制作了几页简易的SOP以及检验标准，不到一个月不良率就降低到了2%，每月节省出5万多的返工成本。

抓住人机料：从源头控质量

制造业之中数量占比达百分之八十的质量方面问题，皆是在人、机、料这三个环节之上出现的。针对这三方面要点予以抓好，相较于单纯去抓检验有用许多，并且成效显现得格外迅速。

说起管人方面，众多处于一线的员工呢，其质量意识是比较差的，为了能够赶产量，压根就不依照规范去进行操作。解决的办法其实是挺简单的，首先岗前培训务必要做到位，要保证每一个人都掌握操作以及检验的标准，只有考核合格了才能够上岗。与此同时呢，还要建立起奖惩的机制，对于规范操作的给予奖励，对于违规从而造成批量不良情况出现的予以处罚，通过利益这种方式去促使员工重视质量。

再说管机，设备精度对产品质量起着直接决定作用，许多工厂的设备长期不进行点检，也不校准，参数早已偏离正常范围，却自己浑然不知，而一张点检表就能解决重大问题，每台核心设备都要确定好点检时间，在开机前十分钟检查油量、螺丝以及运行声音，班组长每天都要签字予以确认。

末了来讲管料，原材料可是质量立定根基所在。不少老板为了节省成本，采用不合规格的原料，看似省了区区几文钱，不成想不良率急剧攀升，客户投诉接连不断，赔进去的款项竟是省下的几十倍之多。要妥当地做好来料检验工作，构建起供应商分级制度，对于不合格的原材料，务必坚决予以退回。

建立复盘机制：不让问题反复发作

好多工厂在碰到质量问题之际，要不就以罚款来解决，要不就进行简单的返工处理，从来都不去剖析根源所在。结果呢，相同类型的问题隔三岔五就会冒出来，陷入到整改、复发、再整改这样的死循环当中，即便累死累活也没有成效。

要做好质量管理，并不需要那种复杂的汇报体系，只需一套简单的复盘机制就行。每天下班之前，无论是班组长，还是质检人员，都要花费五分钟，将当天的不良品数量，以及缺陷类型，还有出问题的工序，简单记录在白板上面。这一步骤并不麻烦，却能够积累最为真实的数据。

每七天抽出半小时时长，将班组长，以及质检人员和核心员工召集到一块儿，剖析分析本周质量问题究竟出在何处，是属于操作方面的问题，还是设备方面的问题，抑或是原材料方面的问题。明确确定整改由谁负责承担，又该如何进行整改。每月再度展开复盘工作，对于有效的措施便写入标准化作业当中，对于无用的措施则再次重新进行分析调整。

江苏有一家注塑厂，曾多次反复出现产品缩水以及缺料的情况，纵使罚了无数次款也依旧无法改正。随后工厂建立了复盘机制，经过一番分析后发现根源在于烘料温度不足、模具排气不顺畅。对工艺以及模具进行调整之后这类问题得以彻底解决，产品不良率直接下降了六成。

最后要表达的是，质量管理不存在捷径可走，最为关键的就在于能够切实落地实施。有许多工厂在拿到方案之后，将其放置于柜子之中，或者推行了两天便因觉得麻烦而选择放弃，随后还会 complaint 方法毫无作用。实际上，所蕴含的道理是极为简单的，那便是把简单的事情进行反复操作，将反复进行的事情予以规范化设定。并不需要耗费大量资金去搞复杂的体系认证，也无需配备什么高端设备，仅需从标准化作业、对人机料进行有效管控、构建复盘机制这三个要点着手。以小步快跑的方式，持续不断地进行优化，不出三个月的时间，你便能真切地看到不良率呈现下降态势、客户投诉数量有所减少、返工成本实实在在地降了下来。

你工厂当下最令你头疼不已的质量问题究竟出在哪个环节呢，是人的因素，是机器这个方面，还是原材料这块呢？欢迎于评论区展开交流探讨，点赞并进行分享以便让更多老板能够看到这些具备实际操作经验的内容。